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Liebe Geschäftsfreunde und Kontakte-Leser!

Die Ihnen vorliegende Ausgabe unserer Hauszeitschrift »Philips Kontakte« hat nicht nur ein etwas verändertes Gesicht erhalten, auch der Inhalt wurde neu gestaltet. Besonders zu erwähnen ist die Aufteilung in einen mehrverkaufs- und warenkundlich orientierten Hauptteil und in eine Beilage, die wir »Technik-Praxis« genannt haben.

Im Hauptteil dieser Zeitschrift werden überwiegend produktbezogene Beiträge zu finden sein, die dem Verkäufer das für die Kundenberatung nötige Fachwissen über neue Philips-Geräte vermitteln sollen. Darüber hinaus wollen wir in diesem Teil auch weiterhin allgemein interessierende Themen aus den Bereichen Unterhaltungselektronik, Lichtanwendung und Hausgeräte sowie aus der Forschung und anderen Gebieten behandeln.

Die Beilage »Technik-Praxis« ist mit einer Lochung zum Abheften versehen. Sie wird dem Heft lose beigelegt, damit man sie bei Bedarf gleich in die Werkstatt geben kann. Die spezieil für den Techniker gedachte Beilage bringt vorwiegend schaltungstechnisch ausgerichtete Beiträge über Philips-Geräte, informiert über die Funktionsweise von Schaltungen und soll damit das Wissen der Techniker ergänzen und vertiefen. Service-Tips und gerätebezogene Hinweise runden die Themenkreise ab.

Mit dieser neuen Konzeption - die nicht zuletzt auch auf Anregungen von Ihrer Seite aus entwickelt wurde - wollen wir den Informationsfluß weiter verbessern und damit die gegenseitigen Beziehungen im Sinne guter »Kontakte« vertiefen. Wir hoffen, daß unsere Zeitschrift auch in der neuen Fassung Ihre Zustimmung findet und damit ihren Zweck erfüllt. Vielleicht schreiben Sie uns hierzu einige Zeilen, denn weitere Anregungen, Vorschläge und Meinungen sind uns immer willkommen. Vielen Dank im voraus!

Ihre Redaktion »Kontakte«

Das 20-AX-System - Einführung "geglückt"

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  • Auch dieser "Bericht" ist ein Werbetext, weil wir gar nicht ermessen können, mit welchen Kriterien die Einführung bewertet worden war.

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Die Introduktion des 20-AX-Systems auf dem deutschen Markt gelang so gut, daß Dr. Gert Lorenz, Geschäftsführer der VALVO, Unternehmensbereich Bauelemente der Philips GmbH, dies als einen »Bilderbuchstart« bezeichnete.

In der »Funkschau«, Heft 23/1975, schilderte Chefredakteur Karl Tetzner seine Eindrücke aus der 20-AX-Farbbildröhrenfertigung, die in Eindhoven und Aachen voll angelaufen ist. Nach und nach werden auch weitere Philips-Farbbildröh-renfabriken auf das neue System umgestellt. Nachfolgend sein Bericht.

Seit Anfang 1975 werden die 20-AX-Röhren des 26-Zoll-Formats (A 66-500 X) in Eindhoven und Aachen hergestellt, das 22-Zoll-Format (56 cm) kommt seit Mitte 1975 aus Eindhoven. Die Entwicklung des 18-Zoll-Formates (46 cm) ist abgeschlossen, die Produktion sollte Ende 1975 anlaufen. Die Marketingmanager von Philips billigen den beiden Bildröhrengrößen 26 und 22 Zoll in Europa für das Jahr 1976 einen Marktanteil von zusammen 85% zu; eine genaue Unterteilung wurde nicht genannt.

In der Bundesrepublik haben sich AEG-Telefunken und SEL entschlossen, ebenfalls das 20-AX-System zu fertigen. AEG-Telefunken liefert auch die Ablenkeinheit. Geräteseitig sieht es so aus, daß alle deutschen Hersteller bis auf drei die In-Iine-Bildröhren vom Typ 20-AX einbauen.

Der Produktionsplan sieht vor, daß Philips aus seinen Fabriken in Eindhoven und Aachen bis Ende 1975 etwa 600.000 Farbbildröhren des 20 AX-Typs ausliefert; bis Ende 1976 folgen weitere 2,4 Mio. Stück.

Die Bildröhrenfertigung in Eindhoven gilt als »pilot plant«, d. h. als Startfabrik für alle Neuheiten. In der Regel werden dort von allen neuen Bildröhrentypen die ersten 100.000 Stück hergestellt. Auch testet man die neuen Fabrikationsverfahren, entwirft und erprobt Automatisierungseinrichtungen und lernt das Führungspersonal der anderen Bildröhrenfabriken an.

Großfertigung in Aachen

Anders sieht es in Aachen aus. Das direkt neben der Glasfabrik und der Glühlampenproduktion eingerichtete riesige Bildröhrenwerk dürfte mit seinen drei Fertigungsstraßen heute eine Jahreskapazität von etwa 1 Mio. Farbbildröhren des großen Formats haben; bis Mitte 1975 sind hier übrigens 4 Mio. Farbbildröhren hergestellt worden.

Im ersten Drittel des Jahres 1972 lief die Fertigung von SW-Bildröhren aus und die der Farbröhren ging steil in die Höhe. Bild 1 zeigt das »Umschalten«, gemessen an der Produktionsfläche.

Das Bildröhrenwerk hat einen Jahresverbrauch von 47 Mio. kWh Strom, 1,9 Mio. m3 Gas und 0,7 Mio. m3 Sauerstoff. Die Umweltschutz-Aktivität kostet Philips sehr viel Geld; so gut wie alle Schadstoffe werden abgefangen, ausgeschieden, gesammelt und durch Spezialfirmen weggebracht. Seit einiger Zeit sorgt man sich um die Reste aller drei Leuchtstoffe; früher wurde nur der teure Rotleuchtstoff aufgefangen und erneut verwendet.

Grün und Rot gewinnt man über Zentrifuge und Regeneration zur Wiederverwendung zurück, Zinksulfid (Blau) wird an eine Kupferhütte verkauft. Im Betrieb fallen neben den Farbstoffen auch zahlreiche feste Stoffe an, wie Glasbruch, Bleihydroxidcarbonat, Molybdänoxide, Siliziumcarbid, Bims und Sondermüll, wie z. B. Glasemaille, Kittreste, Kunststoffe und chemikalienbelastete Verpackungen, dazu vierzehn unterschiedlich flüssige und zwei gasförmige Stoffe.

20-AX verlagert manche Schwierigkeiten in die Fertigung

Ein Gang durch die 20-AX-Fertigung läßt so recht erkennen, daß sich die Bildröhrenleute mit den In-Line-Röhren mancherlei Komplikationen auf den Hals geladen haben. Das beginnt schon mit der Langloch- bzw. Schlitzmaske. Das Tiefziehen der Maske in zwei Richtungen ist ungemein schwierig. Anfangs wurde sogar angezweifelt, ob das Ätzen möglich sei.

Der genaue Gang für die geätzte flache Maske ist: Glühen bei 900 °C, Schwärzen, Kaltwalzen, Tiefziehen und Verschweißen mit dem Rahmen, letzteres auf einem Automaten, der die zwölf Schweißpunkte automatisch setzt. Dann wird die Maske in deionisiertem Wasser gewaschen, das mit Ultraschall (-30 kHz) bewegt wird.

Auf einem »Tesamat« (Bild 2) genannten Automaten wird später der exakte Abstand zwischen Maske und Bildschirm an 20 Stellen gemessen; wenn 20mal Grün aufleuchtet, ist alles in Ordnung; rote Signale melden Fehlabstand. Hier wurde deutlich, daß der Abstand zwischen Maske und Schirm noch genauer einzuhalten ist als bei der Delta-Farbbildröhre.

Ähnliche Erfahrungen machte man bei der Systemmontage. Während bei den Delta-Systemen die Toleranz in der gegenseitigen Anordnung 3 Grad betragen durfte, müssen die drei In-Line-Systeme eine Toleranz von weniger als 24 Bogenminuten einhalten.

Oder bei der Herstellung der Bildfenster in der Glasfabrik: Die Diagonale muß auf ±0,6mm genau stimmen, und die Innenfläche muß die vorgegebene sphärische Krümmung auf 0,6mm genau einhalten.

Drittes Beispiel: Wenn vor dem Einschmelzen das System in den Röhrenhals gesteckt wird, soll eine maximale »Schiefe« von 0,1mm nicht überschritten werden - und diese darf auch während des Einschmelzens nicht größer werden. Daher mußte man die Einschmelzkarusselle neu konstruieren.

Der Flow-Coat-Raum

Der riesige Flow-Coat-Raum (»Gelbraum«) in der Aachener Fabrik befindet sich in einem besonderen Haus (Bild 3): die beschichteten Röhrenfenster laufen durch temperaturkompensierte Transfertunnels zur Bildröhrenfabrik zurück.

Der eigentliche Beschichtungsvorgang ist vollautomatisch; die Bildfenster werden mit H2F2 vorgewaschen und mit PVA-Precoat abgedeckt; dann folgt zunächst die Grün-Beschirmung mit Belichten in den »Lighthouses«, deren UV-Lampen der Langlochmaske angepaßt wurden.

Hier nun ergibt sich eine Verbesserung. Da der Belichtungsvorgang nur noch 25s in Anspruch nimmt, ließ sich die Anzahl der Lichthäuser von acht auf zwei reduzieren. Beim Belichten trifft sich dann wieder die Maske mit dem zugehörigen Schirm, sie wird aber selbstverständlich vor dem nächsten Beschichten (Blau, später Rot) wieder herausgenommen.

Die Masken müssen dabei mit äußerster Vorsicht transportiert werden, denn schon geringste Verformungen sind sozusagen tödlich. Daher mahnt ein großer Spruch im Beschichtungshaus: »Bunt ist keine Farbe - vermeidet Dellen in der Maske!«

Ab Oktober 1975 keine Delta-Röhren mehr

Immerhin sind die Ausbeutezahlen schon sehr gut; sie liegen nach der Anfangsphase vergleichbar mit denen der Delta-Röhre. Übrigens ist in Aachen die Fertigung der Delta-Röhren im Oktober 1975 ausgelaufen.

Imponierend ist die energisch vorangetriebene Automatisierung der gesamten Fertigung bis hin zum automatischen Einpacken der schweren Röhren in 8er-Kartons. Bisher wurden die Röhren von Hand in die Kartons gelegt - das war eine harte Arbeit, und mehr als einmal rutschte die Röhre mit ziemlicher Wucht in die Verpackung.

Viele Arbeitsgänge sind bei der 20-AX-Röhre mit denen der Delta-Röhre identisch, etwa das Aufbringen des Lackfilms und der Aluminisierung, das Aufbringen des Glaslotes zwischen Schirm und Konus, das Pumpen, Aktivieren der Katode, Abfunken mit 70kV, Aufbringen des Implosionsschutzes usw. Die Röhren werden zweimal voll geprüft, wobei der zweite Prüfvorgang - er liegt nach dem Aufbringen des Implosionsschutzes, der Nachbearbeitung, Brennen und Abfunken - nach einem Programm automatisch abläuft.

Die Sattelspule

Philips hat die beiden bekannten Ablenksysteme »Sattelspule« und »Toroidspule« untersucht und sich für die Sattelspule entschieden, wahrscheinlich deshalb, weil die Fabrik in Tilburg sehr große Erfahrungen mit solchen Spulensystemen (Mark II der Euro-Röhre) gesammelt hat, auf denen man aufbaut.

Man wendet die Strangwickeltechnik an und stellt die Wicklung mit außerordentlich engen Toleranzen her. Die Sattelspulen werden von einem Ferroxcubekern umschlossen. Das magnetische Feld verläuft nur durch den Bildröhrenhals und den Kern, so daß außerhalb der Ablenkeinheit kein Streufeld auftritt.

die Bilder
Bild 1 Die Farbbildröhre »verdrängte« in Aachen die SW-Bildröhren-Fertigung.
Bild 2 Mit dem Tesamat wird der sehr kritische Schirm-lMasken-Abstand an 20 Stellen automatisch gemessen.
Bild 3 Links: Ausschnitt aus dem Flow-Coat-Raum (Beschichten des Bildschirms mit den Farbstoffen). Vorn im Bild ein Maskenanlieferungsband; in der Mitte die Lighthouses (Belichtungseinrichtungen mit UV-Lampen) zum Belichten der Leuchtstoff-Schicht und die Beschich-tungsautomaten. Rechts: Beschichtungs-automaten (Flow-Coat-»Mühlen«) in Aktion.
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